成立于1985年的上海大众汽车有限公司，是国内历史最悠久的汽车合资企业之一，上海大众汽车率先在自主研发、技术创新等方面进行探索，曾经的桑塔纳3000、新帕萨特、Lavida家族的成功研发，到近期火热的Lamando凌渡都体现着上海大众从引进吸收、联合开发到自主研发的学习与创新。
对于小编来说，有机会走进上海大众的工厂以及碰撞中心，近距离感受现代化的生产线，高水准的生产、研发测试标准，体会上海大众真正的根基所在，是一次难得的经历同时也是一次学习的机会。
安亭汽车碰撞中心
汽车自从出现，安全便是最为重要的因素，只有安全得到保证才会去考虑车辆的动力、操控等诸多方面。位于安亭的上海大众汽车碰撞中心，拥有12个试验区域，拥有整车碰撞试验室、零部件试验室，试验对象涉及整车、车身、汽车座椅、安全带、安全气囊、儿童座椅、方向盘、转向管柱等，可满足国标、欧标、C-NCAP、E-NCAP等各项检测需求。
整车碰撞方面，可进行正面碰撞、正面柱碰、侧面碰撞、侧面柱碰、尾部碰撞与车对车碰撞等多类型试验。碰撞中心每年可完成整车碰撞试验200余次，零部件试验近1500次。2013年投入使用的测试中心已经参与上海大众10余款车型的测试开发工作，碰撞中心的体系能力和试验水平均得到大众汽车集团的认可，试验数据纳入大众汽车集团全球碰撞中心数据库。
上海大众宁波工厂
上海大众汽车的总部位于上海安亭，并先后在南京、仪征、乌鲁木齐、宁波、长沙等地建立生产基地。此次造访的宁波工厂位于宁波杭州湾新区，此厂与2013年10月建成，采用大众汽车集团先进的全球标准化工厂建设理念进行设计、建造，建有冲压、车身、油漆、总装四大车间(下文分别介绍)，以及技术中心、培训中心、能源中心。主要生产的便是上海大众Lamando凌渡以及斯柯达品牌Octavia明锐车型。
宁波工厂是目前上海大众最为先进并且自动化率最高的工厂之一，也是第一个使用大众MQB平台技术的工厂，MQB平台的优势在于可以实现不同级别车型在同一平台生产制造，这也是在同一间厂房同一条生产线上会同时出现凌渡以及明锐的原因。除了可以实现不同车型均可互通的零部件外，MQB平台具备很强的延展性，前悬、轴距、后悬，包括轮距和车宽等尺寸都是可调的，外观的可塑性更强。此外，MQB平台在保障安全性和舒适性的前提下开始采用大规模的轻量化技术，包括设计轻量化、材质轻量化和工艺轻量化。
宁波工厂的冲压车间配备两条第二代横杆式自动化高速冲压线，这两条总吨位分别达6900吨和8100吨的生产线，是目前国内汽车制造业中最先进、自动化程度最高的机械冲压生产线，整线连续运行，最高冲次达每分钟15次。相比传统机械手，可以更快、稳、准地完成上一道模具的取件，中间的穿梭和下一道模具的放件这三个动作。
为保证车辆的安全系数，前保险杠、中央通道、纵梁、前围板、四门防撞杆、侧框门槛板、侧围A\B柱等安全件，采用热成型工艺，这一工艺大量运用在航天领域，主要用于加工在常温下不容易成形的超高强度材料。钢板经过950°C的高温加热之后一次成形，又迅速冷却从而全面提升了钢板强度，钢板的抗拉性是普通钢板的3-5倍，最大程度保证车身的强度。
此外针对车身侧围、门内板和底板等部位，采用整体冲压成形工艺，此工艺对于冲压的难度以及板材的要求更高，但此方法避免二次焊接可以保证车身强度。
冲压车间采用自动化换模和机械手系统，换模时间最快只需3分43秒，是目前大众汽车集团中换模时间用时最短的。凭借先进的工艺保证整条冲压线实现快速、自动化换模，极大的提升了生产效率。此外，上海大众在此车间增加整形工艺，最大限度的保证零件尺寸的精度，降低切边毛刺的长度，确保零件质量的稳定性以及装配的安全性。
宁波工厂的车身车间是目前上海大众汽车厂区中机器人数量最多、自动化率最高的车身车间，共有530台机器人，自动化率达到86%。大量使用机器人自动焊接，确保了生产工艺和焊接的精度，生产的效率也更高。
机器人操作可以弥补人工操作的不足，这些机械手具备ISRA视觉定位系统，用摄像头对定位孔拍照，计算出零件在空间的实际位置，确保零件的装配精度。此外，分布于车身主线的在线测量技术，在全车间的四个在线测量工位，采用激光、视觉传感器、图像处理以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量通过14台测量机器人监控802个点，对白车身的重要尺寸实行100%监控。
车顶、侧围、四门两盖等部位使用先进的激光焊接技术，激光焊接工艺可以提升车身30%的刚性结构，也确保连接工艺焊缝的美观度和光洁度。除了激光焊接以外，还采用了大众汽车集团最新的康采恩框架技术，通过高精度变频技术实现焊接零部件Y和Z两方向的可控移动，同时利用精密钢结构将集成夹具准确定位，从而保证在对不同车型的车身进行焊接时，夹具能够准确定位并固定不同尺寸车身。这一技术不仅可以实现4种车型的柔性切换，也有效提升了车身一致性，保证了整车车身质量。
宁波工厂油漆车间采用全球领先的2010水性漆工艺，并且配备了先进的7轴全自动喷涂机器人，在保证产品质量的同时，大幅提高了油漆利用率。相较传统的喷涂工艺，新工艺可以有效地节约能源，减少废气排放，VOC(有机溶剂)排放仅为传统工艺的37%。新工艺采用了干式漆雾吸收系统，通过循环空气及石灰石吸收漆雾，取消了水循环系统，避免自来水的损耗和废水的产生，其空气循环使用的比例高达95%。
车身喷漆不仅仅为了提升美观，也要保证车身在使用过程中避免锈蚀。完成焊接的白车身首先要进入电泳环节，而喷漆车间采用车身翻转(RODIP)技术，使车身完全浸没在电泳槽内，有效提高电泳涂装的质量，保证外表内腔电泳膜厚厚度符合康采恩标准，确保车身防腐性能。同时，RODIP技术使去离子水用量和废水排放量也较传统技术减少了30%。此外，针对车身空腔部分，上海大众汽车运用空腔注蜡技术，在车体内的空腔表面形成均匀的保护膜，从而保证车辆12年的防腐蚀性能。
电泳完成后，车身将由全自动机器人完成底部及内腔PVC密封，使汽车在道路行驶和涉水中底部得到充足保护。为了保证整个喷涂工艺的质量，在喷漆过程中，由膜厚机器人在线检测漆膜厚度，通过在90秒的时间对每台车身的50个点检测，确保油漆膜厚度和均匀性，油漆膜厚在90-110微米的范围内，保证车身油漆的保色、耐腐蚀、耐污染、抗紫外线等特性。
总装车间采用科学合理的模块化装配工艺布局，将总装分为驾驶舱、前围、动力总成和车门四大模块，使物料输送更趋合理，加强装配过程检测，提高整车装配质量。
配备了底盘与车身的合装线以及全程高度自由升降式整车吊架，底盘与车身合装线将复杂的底盘合装工作分解到10个合装工位进行，使用85把高精度枪，严格控制拧紧扭矩，保证产品质量。工位通过14根自动定位高精度拧紧轴，对底盘进行自动定位和拧紧工序，减少了人工操作可能存在的误差和缺陷，提高了底盘安装的稳定性和一致性。整车吊架可以在离地10厘米到4.5米的范围内进行升降控制，安排工艺时可以不受车身高度的限制，同时在人机工程学方面也可以做到尽善尽美。
轮胎座椅输送线，将排序的轮胎和座椅通过流水线上方的机运线直送到安装工位，有效地减少了轮胎和座椅的多次搬运，按序装配也有效提高了装配的准确性。
总装车间还引入了18条智能型自动牵引(AGV)小车线路，98台智能型自动牵引(AGV)小车。这些小车可以通过地面上的磁铁轨道以及低电量时自动回站充电技术，实现从卸货道口上线至流水线工位的全程自动化流转，降低了装配人工的体能消耗，同时也更加高效。
每辆车上都有一张RFID无线射频识别芯片，相当于车辆的身份证，里面记录着每辆车的颜色，配置等信息。当车辆通过安装在设备上的RFID读码器时，设备就能自动识别出车辆的信息，然后调用不同的程序来工作，确保了车辆在装配过程中的准确性。
写在最后：
通过此次参观上海大众安亭汽车碰撞中心以及宁波工厂，可以全面的了解到上海大众旗下车型在研发测试以及装配流程上的高水准以及对自己的严格要求，这也是产品在市场上取得出色销量成绩的基石。